1、球化不良和球化退化

特征：斷口銀灰色，分布芝麻狀黑斑點。 金相組織分布大量厚片石墨。

原因：原鐵液含硫高，過量反球化元素。

建議選用低硫焦炭，脫硫處理，必要時增加球化劑稀土量，控制沖天爐鼓風強度和料位。

2、縮孔和縮松

特征：縮孔發生于第一次收縮階段。表面凹陷及局部熱節凹陷，含氣孔的暗縮孔，內壁粗糙。縮松發生于第二次收縮階段。被樹枝晶分割的溶池處成為真空，凝固后的孔壁粗糙、排滿樹枝晶的疏松孔為縮松。

原因：碳當量低，磷含量高，增加縮孔縮松傾向。

措施：提高鑄型剛度，如使用樹脂砂，提高鐵液碳當量。

3、石墨漂浮

特征：冷卻過程中的過共晶鐵液首先析出石墨球，上浮聚集成石墨漂浮，分布于鑄件最后部位的上部的冒口處。微觀觀察石墨球串接呈開花狀。

原因：碳當量和稀土殘留量高，爐料原始尺寸大、數量多，都可能增加石墨漂浮。

措施：建議C<4%，控制稀土含量，注意原生鐵與其他爐料的搭配。

4、反白口

特征：宏觀斷面為界限清晰的白亮塊，呈方向性白亮針，出現于熱節中心。金相觀察為過冷密集細針狀滲碳體。

原因：凝固熱節中心偏析富鎂、稀土、錳等白口化元素，孕育不足或大件冷卻速度快等。

措施：保證球化前提下減少殘留稀土鎂，防止爐料內的強烈白口化元素，強化孕育，提高小件鑄件溫度。

5、夾渣

特征：澆鑄位置上表面或死角處，斷面呈暗黑無光澤、深淺不一的夾雜物，金相為可見、塊狀夾雜物。

原因：形成一次夾渣的重要原因是原鐵液含硫量高、氧化嚴重；二次夾渣主要原因是鎂殘留量過高，提高了氧化膜形成溫度。

措施：降低原鐵液硫、氧含量，保證球化時降低鎂殘留量，加入適量稀土降低形膜溫度。澆鑄系統應使充型平穩，夾渣部位設集渣冒口。

6、應力變形和裂紋

特征：收縮應力、相變應力之和超過斷面金屬抗斷裂后形成裂紋，熱裂呈暗褐色不平整端口，冷裂形成淺褐色光滑平直斷口。

原因：碳含量低，碳化物形成元素增加，孕育不足，冷卻過快等。

措施：適當提高碳當量，降低含磷量，加強孕育等措施。

7、碎塊狀石墨

特征：出現在Ce等活性元素富集在共晶團邊界，促使該區域過飽和析出而形成蠕蟲狀石墨，其斷面形態為碎塊狀。

原因：冷卻緩慢，共晶凝固時間過長引起的成分偏析和孕育衰退。

措施：選用純凈爐料并限制Ce等元素的含量，控制較低的碳當量，加入Sb、Y、Bi等微量元素。